Het vormen van gecoate aluminium spoelen heeft vier belangrijke stappen: voorbehandeling, verfcoating, verwarming en uitlaatgasterugwinning:
1. Voorbehandeling van aluminium spoel
Substraatvoorbehandelingstechnologie wordt geproduceerd met de productie van coatingtechnologie. Het dient de coatingtechnologie en legt de basis voor de bereiding van uitstekende coatings. Alle substraten van voorgecoate aluminium spoelen hebben tijdens het productieproces wat vet en smeermiddelen op het oppervlak. Natuurlijk kunnen andere stoffen zich eraan hechten tijdens het transportproces. Als deze vetten en hechtingen niet worden verwijderd, wordt de coating en het gebruik van de aluminium spoelen beïnvloed. Maak impact. Bovendien moet het schone substraatoppervlak een chemische behandeling ondergaan om een stabiele conversiefilm te genereren, waardoor de corrosiebestendigheid van het substraat en de hechting aan de coating worden verbeterd.
Vanwege de hoge lijnsnelheid van de voorcoatinglijn vereisen deze procesomstandigheden dat alle voorbehandelingen efficiënt moeten zijn om ervoor te zorgen dat het substraat schoon is en de conversiefilm alle substraatoppervlakken bedekt.
De voorbehandelingssectie omvat voornamelijk verschillende processen van hete alkali-ontvetting, warmwaterreiniging, chemische behandeling en passiveringsbehandeling.
(1) Warm-alkalische ontvetting Omdat de lijnsnelheid van de voorcoatinglijn sneller is, heeft het gebruikte ontvettingsmiddel over het algemeen een hogere concentratie. Typische ontvettende middelen zijn natriumhydroxide (NaOH), natriumcarbonaat (Na2Co3), waterglas (Na2SiO3), fosfaat, enz. Bestanddeel. Het hete alkalische ontvettingsproces is over het algemeen verdeeld in twee stappen om ervoor te zorgen dat het oppervlak van het substraat wordt gereinigd en dat er vaak sproeiwassing wordt gebruikt.
(2) Warmwaterreiniging is voornamelijk om het resterende ontvettingsmiddel op het oppervlak van het substraat te reinigen. Shanghai Scrap Aluminum Recycling zorgt ervoor dat deze resten erin kunnen worden opgelost om te voorkomen dat het ontvettingsmiddel secundaire vervuiling van het substraat veroorzaakt. De manier van gebruiken is meestal dompelen en spuiten. De hardheid van het gebruikte water mag niet te hoog zijn, anders zullen de mineralen in het water minerale vlekken op het oppervlak van het substraat genereren.
(3) Passiveringsbehandeling houdt in dat het passiveermiddel een omzettingsfilm op het oppervlak van het substraat vormt door middel van drukspuiten, dippen of rolcoating. Over het algemeen wordt drukspuiten gebruikt en het slib dat wordt gegenereerd tijdens het gebruik van de passiveringsvloeistof heeft de neiging om de sproeigaten te blokkeren, waardoor het spuiteffect wordt beïnvloed. Hoewel de methode van dipcoating dit probleem oplost, is het verbruik van passiveringsvloeistof relatief groot. In de bovenstaande twee methoden moet de overtollige passiveringsvloeistof in de praktijk met water worden gewassen, wat de terugwinning en zuivering van afvalwater zal veroorzaken. Rolcoating is de beste passiveringsconstructiemethode. Het heeft een uniforme coating, economisch en praktisch en hoeft niet te worden gespoten. Voordelen zoals wassen. Aluminiumplaat maakt over het algemeen gebruik van chromaat / oxide-type behandelingsmiddel, dat chromaat, chroomzuur, fosforzuur en versnellerfluoride en molybdaat bevat. Fosforzuur moet aan dit type behandelingsmiddel worden toegevoegd, anders kan het niet worden gebruikt om aluminiumplaten voor voedsel en dranken te behandelen.
2. Schildermethode
Verfcoating is het kernonderdeel van de productielijn en de belangrijkste uitrusting omvat rolcoaters en droogtunnels. Over het algemeen wordt het proces van front- of backcoating gebruikt. Afhankelijk van de verschillende richtingen van de coatingrol en de aandrijfrol, kan deze worden onderverdeeld in twee processen: voorwaartse coating en omgekeerde coating.
Coatingapparatuur Roller coater is een soort apparatuur die rollers gebruikt om verf op rolaluminium te coaten. De meest gebruikte zijn twee-roller en drie-roller. De dubbelrolmachine bestaat voornamelijk uit verftank, materiaal pick-up roller, coating roller en driving roller. Tijdens het werken wordt de vooraf afgestelde verf door de werkpomp in de verftank gepompt en is de hijsrol verantwoordelijk voor het plakken van de verf in de verftank en het overbrengen naar de coatingrol. De coatingrol bedekt de coating op de aluminium spoel in de transmissie. Hierboven is de transmissierol voornamelijk verantwoordelijk voor de transmissie van de metalen spoel. In het eigenlijke bedrijfsproces heeft de relatieve rotatiesnelheid tussen de pick-up roller, coating roller en transmissierol een bepaalde verhouding.
In vergelijking met de twee-rollen machine heeft de drie-rollen machine nog een controlerol. De controlerol wordt gebruikt om de hoeveelheid verf aan te passen die van de pick-up roller naar de coatingroller wordt overgebracht, wat een bepaald effect heeft op het nauwkeurig regelen van de hoeveelheid verf. Als de rotatiesnelheidsverhouding tussen de drie rollen onredelijk is, zal het gecoate materiaal oppervlakteproblemen hebben, zoals horizontale en verticale strepen. Onder normale omstandigheden is de lineaire snelheid van het oppervlak van de drie rollen:
coating rolsnelheid> aandrijfwalssnelheid> hef rolsnelheid
Redelijke controle van de rotatiesnelheid van de drie rollen en hun onderlinge verhouding is een van de belangrijkste factoren voor het coaten van een film met een goed uiterlijk. De drierollenmachine wordt voornamelijk gebruikt voor producten met hoge oppervlakte-eisen.
(2) Coatingproces Over het algemeen kan het coatingproces van voorgecoate aluminiumspiraal worden onderverdeeld in drie coatingprocessen, twee coatingprocessen en enkele coatingprocessen, afhankelijk van het aantal coatinglagen. Afhankelijk van de draairichting van de coatingrol en de transmissierol kan deze worden onderverdeeld in twee processen: voorwaartse coating en omgekeerde coating. De coatingmethode waarbij de draairichting van de coatingrol hetzelfde is als de voorlooprichting van het substraat is sequentiële coating. Het omgekeerde is reverse coating. Over het algemeen kan het gladde coatingproces alleen een lagere natte filmdikte produceren en het oppervlak van de coatingfilm die door dit proces wordt geproduceerd, is niet ideaal en het stollingsproces wordt niet gebruikt. Het omgekeerde coatingproces is momenteel het meest gebruikte coatingproces. Door de rotatieverhouding tussen de rollen en de snelheid van het substraat aan te passen, kan een coatingfilm met de vereiste dikte en glad uiterlijk worden verkregen. Coating is het kernonderdeel van de gehele productielijn. De belangrijkste aandacht van deze sectie is verschillende delen van:
1. De relatieve rotatiesnelheidsverhouding tussen de rollen
2. De dikte en snelheid van het substraat en de balansparameter van de oppervlaktetemperatuur van het substraat
3. De viscositeit van de verf en de grootte van de opening tussen de rollen
4. De relatie tussen de droge filmdikte van de coatingfilm en de opening tussen de verf en de roller
5. De relatie tussen uithardingstijd, droogtunnellengte, substraatsnelheid, substraatdikte en oppervlaktetemperatuur.
(3) Nabehandelingsfase De nabehandelingsfase wordt gebruikt om de geproduceerde aluminium spoelen verder te verwerken, waardoor het een betere bescherming en decoratieve effecten krijgt. Voornamelijk filmen, afdrukken, reliëf en reliëf. Hier is een korte uitleg: de film is om de polyolefine peelable film op de toplaag te drukken. Bedrukking is het afdrukken van verschillende patronen en patronen op de top-coated metalen rol. Embossing is het verwarmen van reliëfpatronen op het oppervlak van de verffilm. Persen is een driedimensionaal patroon dat wordt uitgeperst door een stalen roller met bijpassende yin en yang patronen.
3. De verwarmingsmethode van de productielijn
A) Gasverwarming is momenteel de meest gebruikte methode, voornamelijk met behulp van aardgas, kolengas en andere brandstoffen. Deze methode is vooral economisch en het andere punt is dat het uitlaatgas in het productieproces kan worden gerecycled. De nadelen zijn hoge vervuiling, lage verwarmingssnelheid en slechte veiligheid. Vervuiling uit zich vooral doordat de productielijn zelf veel uitlaatgas moet produceren, dat behandeld moet worden. Het gebruik van gasverwarming zal onvermijdelijk uitlaatgas produceren. De langzame verwarmingssnelheid is voornamelijk te wijten aan het voorverwarmingsproces van gasverwarming. In termen van veiligheid, omdat gasverwarming open vuur zal produceren en omdat de meeste lijnen organische oplosmiddelen zijn, vormen deze open vlammen tot op zekere hoogte een potentieel gevaar voor de veiligheid van de productielijn.
B) Als een schone energiebron toont elektrische verwarmingskracht zijn voordelen van gemak en hoog rendement in vele aspecten. Elektriciteit heeft minstens vier voordelen:
(1) Indien de investeringsschaal klein is, indien gasverwarming wordt gebruikt, moeten de overeenkomstige gasopslagapparatuur, verbrandingsapparatuur, zuiveringsapparatuur en bijbehorende veiligheidsuitrusting worden geïnvesteerd en moet de eenmalige investering groot zijn. De investering in elektrische energie als energiebron is erg klein. Volgens de huidige situatie in mijn land kan de elektriciteit echter tijdelijk kort zijn. Gezien de prijs en het gemak van de toepassing, kiezen veel fabrikanten nog steeds voor gas als verwarmingsmethode.
(2) Gemakkelijk te gebruiken en efficiënt. Vanwege de voordelen van elektrische energie bij transmissie, is de snelheid van elektrische verwarming sterk verbeterd. Sommige verwarmingsmethoden die afhankelijk zijn van elektrische energie als energie hoeven niet eens het voorverwarmingsproces te doorlopen, zoals infraroodverwarming. Op deze manier kan de productie-efficiëntie van gewalst aluminium worden verbeterd, kan de lijnsnelheid worden verhoogd en kan de uithardingstijd worden verkort. De traditionele gasmethode is moeilijk om te voldoen aan de eisen van snelle uitharding. Het gebruik van infrarood, nabij-infrarood, inductieve, foto-elektrische en andere elektrische verwarmingstechnologieën kan de coating echter maken De uithardingstijd wordt verkort tot 3-15 seconden. Dit soort technologie is toegepast in hogesnelheidsproductielijnen.
(3) Schoon en hygiënisch gebruik van elektrische verwarming kan het probleem van uitlaatgas oplossen, en het uitlaatgas dat wordt gegenereerd door de voorgecoate spoelproductielijn zelf kan worden verbrand en de opgewekte energie kan voor andere doeleinden worden gebruikt, waardoor het milieubeschermingsprobleem van de productielijn wordt opgelost.
(4)De verwarmingsmethode waarbij gas wordt gebruikt om aan de eisen van duurzame ontwikkeling te voldoen, verbruikt niet-hernieuwbare energie. De gebruikte bronnen van elektrische energie zijn zeer breed en behoren tot op zekere hoogte tot hernieuwbare energie.
4. De terugwinning van uitlaatgassen
Omdat de meeste verven die momenteel in gebruik zijn een bepaalde hoeveelheid organische oplosmiddelen bevatten, zeggen experts op het gebied van afvalmetaalrecycling dat uitlaatgas onvermijdelijk wordt geproduceerd tijdens het productieproces. Deze uitlaatgassen bevatten een grote hoeveelheid organische oplosmiddelen en koolstofdioxidegas, die schadelijk zijn voor de gezondheid van mensen en het milieu. Een zekere mate van schade aanrichten. Op dit moment wordt de verbrandingsmethode over het algemeen gebruikt om het uitlaatgas te behandelen. De specifieke methode is: het uitlaatgas dat uit de productielijn wordt gegenereerd, wordt ingebracht in het oxidatieapparaat voor voorverwarming voor zuivering en warmtebehandeling, om oplosmiddel hete lucht te genereren, en het gegenereerde oplosmiddel hete lucht en brandstofgas worden in de verbrandingsoven gebracht voor verbranding, en na verbranding , Het uitlaatgas dat organisch oplosmiddel bevat, wordt omgezet in water en koolstofdioxide, en de gegenereerde warmte wordt gerecycled via de warmtewisselaar, zodat het schadelijke gasgehalte van het uitlaatgas dat uiteindelijk in de lucht wordt geloosd, sterk wordt verminderd. De belangrijkste componenten van het apparaat zijn het oxidatie-apparaat voorverwarmen, de verbrandingskamer en het warmtewisselaarbed. Er kan een grote investering zijn in het vroege stadium van de productielijn, maar vanuit het oogpunt van milieubescherming en energie zijn deze investeringen de moeite waard en noodzakelijk.
